[MUSIQUE] Dans cette vidéo, nous allons aborder une méthode très particulière qui s'applique essentiellement à des équipements complexes lors des changements de série. Il s'agit de la méthode d'organisation SMED, Single Minute Exchange of Die qu'on traduira en français par Seulement 10 Minutes pour l'Échange D'outillage. Cette méthode vise à réduire de façon systématique les temps de changements de séries. Ce temps nécessaire au changement d'outils est un temps non productif et donc, un gaspillage qu'il faut réduire au minimum. Si ce changement d'outils s'accompagne d'aléas non maîtrisés, on sera tenté pour garantir le flux et satisfaire la demande d'augmenter les stocks de pièces. Sacrilège suprême! Dès 1945, Sean Gossan s'est donc attaqué à cette conséquence dramatique et a développé une méthodologie de changement d'outillage qui a pris le nom de SMED à partir des années 70. Nous allons avec le SMED tenter de gagner du temps. Et il serait dommage que les désordres autour du poste de travail viennent perturber notre travail. Il est donc essentiel avant toutes choses de commencer par un 5S. Vous vous rappelez, on en a parlé dans une vidéo précédente. Il s'agit de s'assurer que l'environnement de travail est propre, bien rangé et opérationnel. Si les outils sont en bon état et à leur place, on gagnera déjà un temps précieux. Alors le SMED, comment ça marche? Le concept est très simple. Imaginons un opérateur devant une machine d'emboutissage. Cette presse emboutit 10 pièces par minute, soit 600 pièces en une heure. Si le taux horaire de l'opérateur est par exemple de 20€, la pièce unitaire sera chargée de 20€ pour 600 pièces soit environ trois centimes de main d'œuvre sur chacune des 600 pièces produites. Imaginons maintenant qu'il a fallu trois heures pour installer l'outillage d'emboutissage et régler la presse. Ce n'est plus une heure d'opérateur que je dois charger sur la pièce mais bien trois plus une, soit quatre heures. Le coût de main d'œuvre vient donc de passer de trois centimes à 12 centimes par pièce. Heureusement, des solutions s'offrent alors au responsable de production. Il peut faire tourner sa machine plus longtemps pour minimiser l'impact du changement d'outillage. Dans ce cas, la part main d'œuvre non productive sera réduite. Mais la machine aura produit sûrement plus de pièces que nécessaire et augmenté ainsi le stock dormant, à nouveau une abbération totale. La deuxième solution, du bons sens paysan, sera bien évidemment de diminuer le temps de changement d'outillage. Comment réduire ces trois heures d'intervention à moins de dix minutes? Le SMED va s'attaquer à réduire le plus possible le temps d'arrêt machine correspondant à l'intervalle entre la dernière pièce bonne d'une série et la première pièce bonne de la série suivante à la cadence nominale souhaitée. Le principe est d'étudier de manière minutieuse, souvent en filmant les collaborateurs, toutes les actions réalisées pendant ce laps de temps. On établira la liste de toutes les actions. On séparera ensuite les actions dite internes, des actions dites externes. On regardera alors comment convertir si possible toute action interne en action externe. Et enfin, on réduira le temps nécessaire à la réalisation de toute action nécessaire, qu'elle soit interne ou externe. La méthode SMED repose donc essentiellement sur la conversion d'actions internes en actions externes. Mais de quoi s'agit-il? Les opérations dites internes ne peuvent être exécutées que si la machine est arrêtée. Il s'agit par exemple du remplacement de la matrice d'emboutissage. Les opérations dites externes peuvent être exécutées sans arrêter la production. Libérer l'espace autour de la machine, transférer le nouvel outillage à proximité, préparer la documentation nécessaire sont des activités qui peuvent se faire alors que la machine continue de fonctionner. Toute la puissance de l'analyse SMED consistera à transférer, avant l'arrêt de la machine, toutes les opérations qui peuvent l'être. Plus on sera prêt avant, plus vite se fera le changement d'outillage. Une fois cette réorganisation du travail réalisée, on donnera toute liberté à la créativité des opérateurs pour réduire le temps de chaque action. Par exemple, on cherchera comment démonter plus rapidement des capots de protection. On installera des joints rapides pour brancher, débrancher des tuyaux. On utilisera des outillages autocentrés pour éviter les réglages fastidieux etc. Bref, toute idée qui rend le travail simple et rapide est la bienvenue. L'exemple le plus connu reste le changement de pneu d'une formule 1. D'abord on ne change pas un pneu mais la roue complète, ça va beaucoup plus vite. Ensuite, les roues sont prêtes et gonflées à la bonne pression avant l'arrivée du véhicule dans le Speed Stop. Les techniciens ont bien vérifié que leur outil est en position de dévissage pour commencer. Quand le véhicule se présente, tout le monde est à son poste pour effectuer chaque tâche dans un ordre bien défini et laisser repartir la voiture en moins de huit secondes avec quatre roues neuves et le plein, s'il vous plaît. En conclusion, je dirais que grâce à une équipe multifonctionnelle de techniciens de maintenance, opérateurs et responsables méthode, la méthode SMED permet de réduire en moyenne de 30 % le temps de changement des outillages. Beaucoup de rigueur dans l'analyse, du bons sens pour bien s'organiser et des astuces pour faire rapidement bien du premier coup. Ce sont tous les secrets de le méthodologie SMED. [MUSIQUE]
